1.划线
 
　　因为数控钻床开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这样就把动态控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要的作用，所以，在详细操纵时应留意：①选取刀头锋利的高度尺，以便在加工表面上划出孔中央线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中央线沟痕对它的阻力作用，来确定样冲眼打制的准确位置。②为了减少目测孔中央与理想位置的尺寸偏差，应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框（因为划线精度的原因，建议采用划控制方框的方法），并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺丈量的方法，保证其位置精度。③因为把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差的纠正上来，可更有效地减少钻床扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操纵加工时间，所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏。
 
　　2.工件及钻头的装夹
 
　　因为在钻孔过程中，如只采用目测的方法很难保证其位置精度，必需采用游标卡尺等量具进行丈量，为了利便丈量，在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头的装夹要尽可能短，以进步其刚性和强度，从而更有利于其位置精度的保证。
 
　　3.扩孔的位置控制
 
　　底孔的位置经检测确定位置准确，应采取有效措施，防止在扩孔过程中孔的位置产生新的位置偏差。首先扩孔所用的钻头顶角要小，以减小钻削时的径向偏心力及振动，增大自动定心的作用和效果。然后用手滚动钻夹头，并移动平口钳或滚动台钻的工作台，使钻床钻头的两主切削刃同时与原底孔的钻床钻头进入端端口孔壁接触后，再开动钻床进行钻孔，这样操纵基本上能保证原底孔的位置不变。
 
　　4.钻底孔
 
　　数控钻床底孔的位置准确或者超差较小，可有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操纵加工时间，对进步加工精度及加工效率具有特别重要的作用。
 
　　第一步：钻头直径的选择，钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断；钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。钻头直径太大，横刃长，定心机能差，修锉、钻扩纠偏孔的位置的次数相对减少。假如底孔孔径相对图纸划定的孔径较大，有可能对超差的底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适的钻头，由于中央钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中央钻为宜。
 
　　第二步：对正样冲眼，中央钻与样冲眼的对正有两种方法，一是用手滚动钻夹头，并移动平口钳或滚动台钻的工作台，使中央钻与样冲眼对正。二是比较规整的工件尽可能处于浮动状态，依赖钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头与样冲眼自动对中。
 
　　第三步：检测，为了确保所钻孔的位置的检测精度，应对检测结果进行必要的修正：一是丈量两孔壁的近点和远点，取均匀值。二是采取钻床钻孔后插入相应的量棒再进行丈量，以减小游标卡尺丈量爪非线型因素对丈量结果的影响 。

（本文摘自网络，仅供参考）